10
Sep

0
banniere-cours-1050X210

Sécurité alimentaire : HACCP et son évolution

L’univers de la restauration mais aussi l’univers de l’alimentation veulent garantir une sécurité alimentaire optimale tendant au zéro défaut. Plusieurs outils existent dont un des premiers :  le système HACCP  en 1993/95. C’est un terme d’origine américaine apparu dans les années 1970 aux Etats-Unis ; ces initiales sont l’abréviation : Hazard Analisys Critical Control Points, ou  Analyse des Risques et Maitrise des Points Critiques. Régulièrement mis à jour, abrogé, renforcé, uniformisé…..et aujourd’hui tous les acteurs de l’alimentation sont concernés

fourche-fourchette

DE LA FOURCHE A LA FOURCHETTE

fourche-fourchette

HACCP est un outil indispensable pour mettre en œuvre cette sécurité alimentaire pouvant conduire au « Zéro défaut ».

Jusqu’en 1995, dans le but de protéger le consommateur, la France a émis de nombreux textes régissant le droit ou le non droit d’utiliser tel matériau dans telle condition lors de la conception d’une cuisine. Ces textes ont globalement permis à la restauration d’évoluer vers davantage d’hygiène.

Cependant, un local parfaitement équipé et répondant aux normes édictées peut parfaitement mettre en cause la santé d’un consommateur du fait de procédures de fabrication inadéquates. De plus, ces textes avaient tendance à limiter l’innovation à cause des contraintes de moyens. Il a donc fallu simplifier – en apparence- les lois en supprimant l’obligation de moyens en la transformant en une obligation de résultat.

Le Haccp  identifie tous les dangers liés à un aliment, puis  les maîtrisent en cours de fabrication par des moyens systématiques et vérifiés. Autrement dit, le Haccp, c’est ce qu’on a trouvé de mieux pour s’obliger à envisager tout ce qui peut  menacer  la  santé  des  consommateurs  d’un  aliment,  et,  l’ayant  prévu,  y  porter  systématiquement remède à l’avance.

Une accumulation de moyens techniques (= les prérequis des bonnes pratiques d’hygiène) ne peut pas donner la garantie de la sécurité. Il faut en plus une démarche rigoureuse pour adapter les moyens à des objectifs définis (sécurité).

Le  Haccp  propose  donc  une  méthode  structurée,  responsabilisante,  spécifique,  préventive, créative, qui intègre les moyens déjà connus: définir les autocontrôles nécessaires et suffisants.  Par rapport à l’assurance qualité (vise toutes les composantes de la qualité), l’objectif du Haccp est d’assurer la sécurité (innocuité) des  aliments: c’est un plan d’assurance sécurité.

ORIGINE Haccp inventé par la Nasa pour éviter les Tiac des astronautes. Ne pouvant analyser tous les aliments (contrôle destructif), on mit en place un système de maîtrise systématique de la préparation des rations. 

Aujourd’hui, les règlements européens du Paquet Hygiène obligent les industriels à utiliser  le  système  Haccp.  On  est  passé  d’une  réglementation  des  moyens  à  mettre  en  oeuvre  et  de  contrôle des produits finis, à une réglementation par objectifs.  On est passé de l’ancienne à la  nouvelle approche.

Chaque professionnel fait ce qu’il veut, mais doit être en mesure de prouver que ce qu’il fait ne met pas en jeu la santé de ses clients. Cette apparente liberté s’accompagne donc de contreparties.

  1. Nécessité de prouver la pertinence des moyens (ex. : un bon test au bon moment)
  2. Nécessité d’être capable de gérer les mesures prises tous les jours.
  3. Nécessité d’être capable de démontrer l’efficacité du système : Quels problèmes ont été détectés, et comment ils ont été solutionnés.

La qualité sanitaire est le principe même de la démarche HACCP puisque le professionnel garantit la sécurité alimentaire et la bonne santé de ses clients. Elle est donc le point essentiel de la réflexion dans l’entreprise.

La Démarche Haccp en 14 étapes
On peut y voir 3 grandes PHASES logiques  :
  • Phase 1- d’abord préparer l’étude (qui agit, pour quel produit, quel procédé : étapes 1 à 6)
  • Phase 2- puis analyser les dangers et les points de maîtrise essentiels (étapes 7, 8 et 9),
  • Phase 3- enfin formaliser l’assurance qualité & sécurité (étapes 10 à 14).
 Il existe des variantes de présentation de cette démarche, avec plus ou moins d’étapes, qui mettent en application des 7 principes du HACCP, notamment la démarche en 12 étapes du Codex Alimentarius qui n’inclut pas les points 1 et 14 ci-dessous.

Les 14 étapes

  1.  Définir le Champ de l’étude : Il n’y a pas d’HACCP clef en main. Un plan pour une entreprise ne peut être transcrit pour une autre entreprise
  2. Constituer l’Equipe Haccp : Une équipe pluri disciplinaire avec des compétences réelles et variées
  3. Décrire le Produit : Bien définir les principales étapes de fabrication
  4. Identifier l’Utilisation du produit : Conditions d’utilisation, de consommation, de vente..
  5. Faire un Diagramme de fabrication : Décomposer le procédé en opérations élémentaires.  Un schéma simple avec des informations précises
  6. Vérifier le diagramme : Aller sur place pour se rendre compte de la réalité et faisabilité
  7. Analyser les Dangers (=Hazard Analysis) avec les 5 M : C’est le coeur du HACCP. Ici, les compétences sont utiles (microbiologie, production, contrôle) Bien identifier les dangers et les risques. Trouver les causes
  8. Déterminer les CCP : Déterminer les points critiques dont la maitrise est essentielles
  9. Fixer les Cibles & limites critiques. On ne vas pas viser simplement la limite critique.  On fixe un niveau cible supérieur pour avoir une marge de sécurité
  10. Etablir la Surveillance des CCP.  L’équipe met en place les documents écrits adaptés
  11. Etablir un plan d’actions Correctives. Comment réagir en cas de dépassement des limites critiques
  12. Etablir la Documentation : dossiers & procédures : Le plan HACCP / les procédures / l’enregistrement des données
  13. Vérifier que le système fonctionne .  Vérifier prélèvements, analyses, réclamations
  14. Prévoir d’Actualiser le système.  Evolution en fonction du matériel, des recettes, des techniques

7 principes  HACCP

  1. analyser les dangers (= ét.7)
  2. déterminer les CCP (= étape 8)
  3. fixer les seuils critiques (= ét.9)
  4. surveiller seuils critiques (= étape 10)
  5. 5.prévoir actions correctives (11)
  6. vérifier que le système fonctionne (13)
  7. faire dossier procédures et relevés (=12)

Avant 1993 :

  • Arrêté du 10 mars 1977 concernant l’état de santé et l’hygiène du personnel appelé à manipuler des denrées alimentaires
  • Code du travail Art.R.241-41 (médecine du travail)

Dès  1993 :  Une directive européenne 93/43 du 14 juin 1993 relative à l’hygiène des denrées alimentaires  (points clés) :

  • Art 3 : Les entreprises veillent à établir des procédures de sécurités appropriées
  • Art 5 : L’élaboration des guides de bonnes pratiques d’hygiène (G.B.P.H) est encouragée
  • Art 6 : Les états peuvent recommander aux entreprises d’appliquer les normes de la série ISO 9000

L’arrêté du 9 mai 1995 abroge celui du 9 mai 1980. L’obligation de moyens est supprimée et fait place à une obligation de résultats.

  • Art 7 : Obligation de formation du personnel à l’hygiène
  • Art 17 : Base de l’arrêté. Mise en place d’auto contrôles. Responsabilité des établissements

Arrêté du 29 Septembre 1997  fixant les conditions d’hygiène applicables aux denrées alimentaires, dans les établissements de restauration collective à caractère social.

Tous ces arrêtés et directives sont aujourd’hui abrogés.


A partir de 2006 :

Les nouveaux textes en vigueur avec le pack hygiène sont :

Règlement (CE) N°178/2002  du 28 janvier 2002 (modifié) établissant les principes généraux et les prescriptions générales de la législation alimentaire, instituant l’Autorité européenne de sécurité des aliments et fixant des procédures relatives à la sécurité des denrées alimentaires.

Règlement (CE) 852/2004 du 29 avril 2004  relatif à l’hygiène alimentaire (version consolidée)

 

Règlement (CE) 853/2004  du 29 avril 2004 fixant des règles spécifiques applicables aux denrées alimentaires d’origine animale (version consolidée au 11 mars 2016).

Document d’orientation 853/2004 concernant l’application de certaines dispositions du règlement (CE) n°853/2004 Règlement CE n°854/2004 fixant les règles spécifiques d’organisation de contrôles officiels concernant les produits d’origine animale destinés à la consommation humaine

Note de Service DGAL/SDSSA/N2012-8156  Inspection des procédures fondées sur les principes HACCP dans le cadre du contrôle officiel du plan de maîtrise sanitaire d’un établissement du secteur alimentaire, hors production primaire.

Arrêté du 21 décembre 2009  relatif aux règles sanitaires applicables aux activités de commerce de détail, d’entreposage et de transport de produits d’origine animale et denrées alimentaires en contenant.

 Arrêté du 18 décembre 2009  relatif aux règles sanitaires applicables aux produits d’origine animale et aux denrées alimentaires en contenant

 Arrêté du 8 octobre 2013  relatif aux règles sanitaires applicables aux activités de commerce de détail, d’entreposage et de transport de produits et denrées alimentaires autres que les produits d’origine animale et les  denrées alimentaires en contenant.

 Note de service DGAL/SDSSA/N2011-8117  (modifiée) Application de l’arrêté du 21 décembre 2009 relatif aux règles sanitaires applicables aux activités de commerce de détail, d’entreposage et de transport de produits d’origine animale et denrées alimentaires en contenant

Ainsi que deux règlements (n° 882/2004 – 182/2004) relatifs aux aliments pour animaux (hygiène, santé et bien être animale)

L’hygiène qui était réalisée dans les cuisines avant 1995 reste toujours la même. Cependant, le « nouvel esprit » :

Responsabilise l’ensemble du personnel dans son travail d’où la nécessité de formation.

Ancienne  approche  de  l’hygiène  alimentaire :  La  réglementation  fixait  les  MOYENS  techniques à utiliser, vérifiés par les Services Vétérinaires (ex: décongeler 24h dans un local  réfrigéré à 4°C). Trois inconvénients: (1) si le paramètre contrôlé était « mauvais », c’était trop  tard (2) l’industriel était déresponsabilisé. Il devait juste « passer l’inspection », en appliquant les  règles, (3) la législation était forcément en retard sur la technique.

Nouvelle approche de l’hygiène alimentaire, formalisée dans le « paquet hygiène » (1/01/2006) :

On fixe les OBJECTIFS généraux laissant à chaque industriel le choix des moyens techniques.Chaque entreprise est responsable et doit mettre en place un système de contrôle du processus  de  production  (Haccp).  C’est plus difficile à inspecter. Le Vétérinaire Inspecteur doit juger le  plan  et pas seulement mesurer les températures.

Les petites entreprises ne sont pas obligées d’appliquer formellement un plan Haccp,  mais doivent identifier et réduire les risques (voir ci-dessous étapes 7-8), en s’appuyant  sur le guide de bonnes pratiques d’hygiène de leur secteur .

Le Haccp est efficace et obligatoire : c’est incontournable

Devant la multiplication des échanges communautaires, la commission Européenne a émis plusieurs textes relatifs à l’hygiène des aliments. En raison de l’entrée de nouveaux pays dans la communauté, de la mondialisation des marchés et des graves crises alimentaires que l’Europe a connues, la mise en place d’une nouvelle réglementation a été initiée en 2002, avec la publication du règlement 178/2002, surnommé la « food law », instituant l’Autorité Européenne de sécurité des denrées alimentaires et obligeant la mis en place de la traçabilité.

D’autres textes lui ont fait suite, notamment une série de règlements surnommés « le paquet hygiène », dont la date de mise en application a été fixée au 1er janvier 2006. Depuis le 1er janvier, le « paquet hygiène » s’impose donc à toute structure exerçant dans la restauration collective. Cet ensemble de textes réglementaires, compilation de tous les textes existants sur l’agroalimentaire, rassemblés par la Commission européenne, a amené l’administration Française à une mise en conformité de sa réglementation. Hier « guidés » par dix-sept directives et un texte de cadrage transversal, les professionnels s’appuient désormais sur quatre textes réglementaires et la « food law » de 2002, précédemment citée, règlement communautaire établissant les principes généraux et les prescriptions générales de la législation alimentaire. (Principe de précaution, traçabilité, responsabilités, enregistrements, formation du personnel, tenue des registres, etc…)

La Direction Générale de l’alimentation du Ministère de l’Agriculture et de la Pêche a  réalisée  une brochure intitulée «le paquet hygiène».

Le «paquet hygiène» composé de huit textes législatifs (six règlements et deux directives) adoptés par l’Union Européenne, vise à refondre, harmoniser et simplifier les dispositions très détaillées et complexes en matière d’hygiène, qui sont actuellement dispersées dans dix-huit directives communautaires.

Il définit les obligations spécifiques aux professionnels :

  1. Obligation de traçabilité
  2. Obligation de retrait de produits susceptibles de présenter un risque pour la santé publique,
  3. Obligation d’information des services de contrôle.

Dans le principe et sous réserve de cas particuliers à définir, la restauration est assimilée au commerce de détail. Cela résulte en effet de la définition que le règlement CE n°178/2002 donne du commerce de détail : on entend par commerce de détail « la manipulation et/ou la transformation de denrées alimentaires ainsi que leur entreposage dans les points de vente ou de livraison au consommateur final, y compris les terminaux de distribution, les traiteurs, les restaurants d’entreprise, la restauration collective, les restaurants et autres prestataires de services de restauration similaires, les commerces, les plateformes de distribution vers les grandes surfaces et les grossistes. »

 « A partir du 1er janvier 2005, les gestionnaires de la restauration collective seront tenus à une obligation de résultat en termes de traçabilité… … Il précise notamment que les procédures de traçabilité doivent être adaptées au plus tard le 1er janvier 2007. Elle encourage aussi une évolution des pratiques incluant les procédures d’autocontrôle. »

L’objectif général est la mise en place d’une politique harmonisée applicable à tous les exploitants du secteur alimentaire depuis la production primaire, animale et végétale jusqu’au consommateur, en passant par l’industrie agroalimentaire, les métiers de bouche, le transport et la distribution et ce afin :
  1. d’assurer un niveau élevé de protection de la santé du consommateur, en tenant compte de la santé et du bien être des animaux, de la santé des plantes et de l’environnement ;
  2. de garantir la sécurité sanitaire des aliments en harmonisant les systèmes de surveillance et de contrôle dans l’Union Européenne et les pays tiers ;
  3. de permettre une libre circulation des denrées alimentaires, qu’elles proviennent de végétaux ou d’animaux, ainsi que des aliments pour animaux.
  4. de permettre les évolutions technologiques
  5. d’intégrer les progrès scientifiques et techniques

Depuis 2005, la norme iso-22000 propose un système de management de la sécurité des aliments qui respecte l’ensemble des exigences législatives (le Paquet Hygiène), en mariant l’approche des normes sur le management de la qualité (ISO 9000: 2000) avec les normes du Codex alimentarius sur les BPH et l’HACCP.

iso-videoISO 9001:2008 : Les normes internationales relatives au management de la qualité sont une famille appelée « ISO 9000 ». La norme ISO 9001:2000, publiée comme son nom l’indique en 2000, remplace les normes précédentes:ISO 9001, 9002, 9003 et 9004. La future norme ISO 9001:2015 répondra aux toutes dernières évolutions et sera compatible avec d’autres systèmes de management comme celui de la norme ISO 14001.

ISO 14000 : Norme Environnement.Norme pour améliorer les performances de l’entreprise par rapport à l’eau, l’air, les déchets, les bruits, les odeurs. D’où prévention des pollutions, et économies d’intrants (eau, matériaux, énergie)

ISO 22000 : 2005 est  une norme internationale pour la sécurité des aliments hybride entre ISO 9001 et système HACCP. L’ISO 22000:2005 spécifie les exigences relatives à un système de management de la sécurité des denrées alimentaires dans la chaîne alimentaire, lorsqu’un organisme a besoin de démontrer son aptitude à maîtriser les dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires, afin de garantir que la denrée alimentaire est sûre au moment de sa consommation par l’homme.

Logo ISO 22000:2005 for Food SafetyLa  norme  ISO  22000  spécifie  des  exigences  sur  5  éléments  essentiels  pour  la  sécurité  des aliments :

  • l’approche systémique,
  • la communication interactive,
  • la traçabilité,
  • le plan HACCP
  • et les pré-requis ou programmes préalables.

L’entreprise doit créer un programme de pré-requis (ou programme préalable), en s’aidant du GBPH de son secteur : Il s’agit des règles d’hygiène de base nécessaires à la bonne fabrication du produit (ex.: on réfrigère un produit fragile, on nettoie et désinfecte les appareils, on inspecte les matières premières à leur arrivée, on impose le lavage des mains et le port d’un vêtement  spécifique  au  personnel,  on  enregistre  durée,  pression  et  température  d’un  cycle d’autoclave…).

En HACCP, c’est les mesures de maîtrise mise en place avant le choix des CCP (Arbre de décision CCP: 1- Existe-t-il à cette étape des mesures préventives ?).

En conclusion H.A.C.C.P  consiste à :
  1. Préétablir : J’écris ce que je vais faire en vérifiant que cela convient.
  2. Pratiquer : Je fais ce que j’écris.
  3. Prouver : Je vérifie les résultats et je conserve les traces (Notion de traçabilité)
  4. Progresser : J’améliore le dispositif

  1. Adopter les Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH)
  2. Respecter les procédures et le principe d’HACCP
  3. S’appuyer sur le guide des bonnes pratiques HACCP
  4. Former les agents dans le domaine de l’hygiène alimentaire
  5. Mettre en place un système de traçabilité
  6. Mettre en place des procédures de retrait et de rappel
  7. Démarche HACCP : _ Ecrire des protocoles de contrôles

PLAN Ecrire ce que l’on doit faire… Effectuer des autocontrôles

DO Faire ce que l’on a écrit…_ Responsabiliser les agents

CHECK Vérifier que l’on fait ce qui est écrit…_ Archiver les « résultats »

ACT Améliorer réagir …

Sources : Cours D Corpet / Ministère de l’agrilcuture / Académie nationale de cuisine / Journal de l’hôtellerie restauration / GEDAL / restologis

Que signifie Haccp (anglais & français).

Définir le Haccp en une phrase.

Qui fait la démarche Haccp ? A quoi s’applique une étude Haccp ?

Qu’est-ce qui oblige les industries à avoir un plan Haccp ?

En  quoi  la  « nouvelle  approche »  de  l’hygiène  est-elle  nouvelle ?

Quels types de dangers peuvent concerner un aliment ?

Quelles sont les trois grandes phases de la démarche Haccp ?

Quelles sont les 14 étapes (& les 12!) de la démarche Haccp ?

Donnez la définition d’un danger et celle d’un risque.

Quelle est la définition d’un CCP ? (positive & négative)

Comment identifier un CCP, comment décider ?

Donnez plusieurs exemples de CCP

Qu’est-ce qu’une limite critique ?

Que doit comporter la documentation Haccp ?

Que faut-il préciser à l’avance pour la surveillance des CCP ?

Les  étapes clefs, au coeur d’une démarche Haccp ?

Les quatre étapes de l’analyse des dangers en Haccp ?

Les deux aspects majeurs d’un plan d’actions correctives ?

Les 5 causes majeures des dangers microbiologiques en industrie alimentaire ?

Un industriel peut-il utiliser le plan Haccp d’une autre usine ? Pourquoi ?

Pourquoi est-il nécessaire d’identifier les utilisations du produit en Haccp ?

Sur un exemple de votre choix, expliquez comment vous identifiez un CCP.

Que faire si on trouve trop de CCP ? Que faire si on n’arrive à définir aucun CCP ?